De Poly-Shape à FRED SAS : un parcours inspirant
La société FRED SAS, dirigée par Frédéric Impellizzeri, s’impose aujourd’hui comme un acteur référent dans le domaine de l’impression 3D métallique en France, forte d’une expertise bâtie sur plus d’une quinzaine d’années d’expérience.
L’aventure commence en 2005, lors d’une rencontre déterminante avec un chercheur de l’Institut Fraunhofer d’Aix la Chapelle (Institute for Laser Technology), alors pionnier de la fusion laser sur lit de poudre, une technologie qui se nommait Selective Laser Melting (SLM). À cette époque, Frédéric Impellizzeri dirigeait un bureau d’études dans le médical et pressentait déjà le fort potentiel applicatif du procédé SLM pour la production de pièces complexes et fonctionnelles. Le développement initial s’inscrit dans une dynamique collaborative et les premiers projets s’appuient sur des consortiums impliquant grandes entreprises et laboratoires de recherche, démontrant ainsi que l’impression 3D métal pouvait dépasser le simple prototypage pour livrer des pièces fonctionnelles et robustes.
C’est ainsi qu’en 2007 naît Poly-Shape, l’une des premières entreprises françaises à proposer des services d’impression 3D métal à grande échelle. Rapidement, l’entreprise se positionne comme l’un des plus importants service bureau Français, voire Européen. L’activité connaît une croissance forte jusqu’à atteindre, entre 2015 et 2018, 80 salariés et trois sites de production équipés d’une quinzaine de machines au total.
En 2021 la société Poly-Shape est totalement absorbée par la société AddUp alors filiale de Michelin, et qui conçoit et fabrique des imprimantes 3D métal. Libéré de ses obligations contractuelles, Frédéric Impellizzeri va quitter la société AddUp qui avait décidé quelques mois auparavant de stopper l’activité de production de pièces, on est alors au tout début de l’année 2023.
Savoir-faire de FRED SAS pour les petites et moyennes entreprises
FRED SAS partage sa chaîne de valeur avec son partenaire attitré 3D NewShape :
Frédéric Impellizzeri accompagne ses clients dans la conception des pièces, puis délègue la fabrication additive à son partenaire 3D NewShape, société fondée quelques mois avant FRED SAS par le tout premier salarié poly-Shape, et qui lui renvoie ensuite les pièces brutes. La partie parachèvement se fait directement chez FRED SAS. Cette phase consiste à enlever les supports de fabrication, effectuer d’éventuels reprises d’usinage sur la pièce et finaliser l’état de surface (par des moyens mécaniques, voire des coatings selon les demandes du client). Enfin, la pièce est contrôlée et envoyée chez le client.
La technologie utilisée par FRED SAS et 3D NewShape est toujours la fusion laser sur lit de poudre, préalablement dénommée SLM mais de nos jours dénommée L-PBF (Laser powder bed fusion), et qui consiste à déposer une fine couche de poudre métallique du matériau choisi pour la pièce dans la chambre de fabrication de la machine, puis de façon itérative, chaque couche est fusionnée par un laser et s’empile l’une sur l’autre pour in fine créer la pièce en 3D. Enfin, la poudre qui n’a pas été fusionnée est retirée, puis retraitée pour être utilisée lors des productions ultérieures.
FRED SAS s’occupe du projet de A à Z, mais sous-traite aussi certaines tâches pour des besoins spécifiques. Ainsi, les procédés complémentaires comme les traitements thermiques, les usinages complexes ou les contrôles par rayons X (tomographie à l’aide de machines coûtant jusqu’à 2 millions d’euros) sont externalisés chez les meilleurs spécialistes.
Un modèle économique agile et accessible
L’expérience Poly-Shape a révélé une leçon importante : démarrer avec des investissements massifs dans des machines neuves conduit à des coûts de production élevés, souvent inaccessibles pour les PME. FRED SAS a pris un virage stratégique en septembre 2023, en s’associant avec son partenaire 3D NewShape qui a fait l’acquisition de sept machines d’occasion parfaitement connues et maîtrisées, puisque provenant de la société Poly-Shape qui venait de cesser son activité. L’équipe, réduite à deux experts, s’appuie sur une structure légère, minimisant les frais fixes et maximisant la réactivité, permettant des taux horaires plus attractifs sur le marché. Comparativement à une entreprise classique démarrant avec du matériel neuf, la structure de FRED SAS permet de proposer des devis bien plus compétitifs sans sacrifier la qualité technique. « Nous, on ne fait pas du dumping, mais le but, c’est de rester abordable pour les PME. » La création de FRED SAS en mars 2023 reflète cette volonté de démocratiser l’accès à la technologie, avec un modèle qui permet à de nombreuses PME d’accéder enfin à l’impression 3D métal, auparavant réservée à l’élite industrielle. « On a une expertise de la techno, on ne vient pas de nulle part » insiste le fondateur, justifiant la solidité des savoir-faire proposés.
Les besoins croissants pour des pièces spécifiques et fonctionnelles
Secteurs d’activité concernés par l’impression 3D
Flexible, réactive et à l’écoute de ses clients, FRED SAS est présente sur le marché français mais aussi à l’international, dans des secteurs où la valeur ajoutée des pièces, leur complexité et leur personnalisation, priment sur la production de masse :
- Sport automobile (championnat du monde d’endurance, rallye, Formule 1)
- Véhicules historiques et très haut de gamme
- Industrie & machines spéciales
- Applications vétérinaires
Des solutions pour le sport automobile jusqu’au domaine vétérinaire
Les cycles courts et l’innovation exigés par le sport automobile illustrent parfaitement la pertinence de l’impression 3D Métallique. La production de pièces pour les 24 heures du Mans ou pour le championnat du monde des Rallyes montrent le savoir-faire de FRED SAS sur des exigences pointues. Ces marchés, loin de la grande série, justifient une approche sur-mesure, comme l’a souligné Frédéric Impellizzeri : « En Sport Automobile, un projet dure de quelques semaines à quelques mois grand maximum ». Alors que dans la santé animale, la capacité à co-concevoir, produire, et valider des pièces répondant à des besoins très spécifiques devient un véritable atout.
L’avenir de l’impression 3D dans l’industrie
Vers une montée en gamme et une diversification des applications
L’avenir de l’impression 3D métallique s’inscrit moins sur la production de masse, que sur l’adaptation à la demande de pièces à grande valeur ajoutée. La technologie L-PBF ajoute un moyen complémentaire aux procédés conventionnels (fonderie, usinage, forge, chaudronnerie), avec des fonctions inaccessibles autrement : optimisation topologique, allègement, formes complexes comme des canaux internes non rectilignes. Selon Frédéric Impellizzeri, “la finalité de cette technologie, c’est qu’elle devienne un moyen de production comme un autre”, qu’elle soit considérée comme une solution supplémentaire pour les concepteurs.
Le principal avantage de l’impression 3D est d’apporter de la valeur ajoutée à la pièce. Par exemple, au lieu de produire un objet composé de 3 pièces, les 3 fonctions sont directement intégrées dans le produit final.
Les défis de la productivité et de la normalisation industrielle
Les défis majeurs résident dans la productivité et la gestion des coûts machines. Pour produire à grande échelle, il faudrait multiplier par 10 à 100 la productivité des systèmes, tout en réduisant leurs coûts d’acquisition et d’exploitation.
Aujourd’hui, le secteur de la PME se concentre sur :
- Des petites et moyennes séries
- Des besoins de personnalisation ou de prototypage avancé
- Des pièces « à la demande »
Pour conclure, la société FRED SAS illustre une approche différente de l’offre en impression 3D métallique : structure légère, maîtrise technologique éprouvée, externalisation ciblée des étapes critiques, et concentration sur des applications à forte valeur ajoutée et sur des cycles courts.